اتصال دهنده هاقطعاتی هستند که معمولاً در تجهیزات مکانیکی مورد استفاده قرار می گیرند و میزان استفاده بسیار بالایی دارند. آنها معمولاً شامل می شوندپیچ، مهره، پیچ و مهره، پرچ،به منظور اطمینان از ایمنی استفاده از بست، ما اصول خاصی در انتخاب مواد داریم. بر اساس دانش ما در مورد استفاده از بست، شبکه قطعات استاندارد Zhonghua اطلاعاتی در مورد مواد متداول فولاد ضد زنگ برای اتصال دهنده ها و اصول انتخاب مواد فولادی ضد زنگ برای اتصال دهنده ها به اشتراک می گذارد.
اصل برای انتخاب مواد فولادی ضد زنگ برای اتصال دهنده ها معمولاً مستلزم توجه به جنبه های زیر است:
1. الزامات برای خواص مکانیکی، به ویژه استحکام، مواد اتصال دهنده.
2. الزامات شرایط کار در مقاومت در برابر خوردگی مواد.
3. الزامات دمای کار بر روی مقاومت حرارتی (دمای بالا، استحکام، مقاومت در برابر اکسیداسیون) مواد.
4. الزامات عملکرد پردازش مواد از نظر فناوری تولید.
5. عوامل دیگری مانند وزن، قیمت و خرید باید در نظر گرفته شوند.
پس از بررسی جامع این پنج جنبه ، در نهایت برند ، تنوع ، مشخصات و استانداردهای مواد برای انتخاب اتصال دهنده ها مشخص می شود.
مواد متداول فولاد ضد زنگ برای اتصال دهنده ها کدامند؟
1. فولاد ضد زنگ آستنیتی
گریدهای رایج مورد استفاده عبارتند از 302، 303، 304 و 305 که چهار گرید فولاد زنگ نزن آستنیتی "18-8" هستند. هر دو مقاومت در برابر خوردگی و خواص مکانیکی مشابه هستند. نقطه شروع برای انتخاب روش فرآیند تولید بست ها است که به نوبه خود به اندازه و شکل بست ها و همچنین مقدار تولید بستگی دارد.
نوع 302 برای پیچ و پیچ و مهره های خودکاری که ماشین کاری می شوند استفاده می شود.
نوع 303 برای بهبود عملکرد برش با افزودن مقدار کمی گوگرد به فولاد ضد زنگ 303 طراحی شده است که برای ماشینکاری مهره ها با استاک میله ای استفاده می شود.
نوع 304 برای پردازش مناسب استاتصال دهنده هابا استفاده از فناوری هدینگ گرم، مانند پیچ و مهره های با مشخصات بلندتر و پیچ های با قطر بزرگ، که ممکن است از محدوده فناوری هد سرد فراتر رود.
نوع 305 برای پردازش اتصال دهنده های با استفاده از فناوری عنوان سرد ، مانند آجیل های سرد و پیچ های شش ضلعی مناسب است.
انواع 309 و 310 دارای محتوای کروم و نیکل بالاتری نسبت به فولاد ضد زنگ 18-8 هستند که آنها را برای اتصال دهنده هایی که در دمای بالا کار می کنند مناسب است.
انواع 316 و 317 که هر دو حاوی عنصر آلیاژی Mo هستند، نسبت به فولاد ضد زنگ 18-8 دارای استحکام در دمای بالا و مقاومت در برابر خوردگی بالاتری هستند.
نوع 321 و نوع 347، نوع 321 حاوی یک عنصر آلیاژی نسبتاً پایدار Ti است، در حالی که نوع 347 حاوی Nb است، در نتیجه مقاومت مواد در برابر خوردگی بین دانهای بهبود مییابد. مناسب برای اتصال دهنده هایی که پس از جوشکاری یا در سرویس بین دمای 420 تا 1013 درجه سانتیگراد آنیل نشده اند.
2. فولاد ضد زنگ فریتی
فولاد کروم معمولی نوع 430 نسبت به نوع 410 مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت حرارتی بهتری دارد. دارای خاصیت مغناطیسی است، اما نمی توان آن را با عملیات حرارتی تقویت کرد. برای اتصال دهنده های فولادی ضد زنگ با مقاومت خوردگی و مقاومت حرارتی کمی بالاتر و الزامات استحکام کلی مناسب است.
3. فولاد ضد زنگ مارتنزیتی
انواع 410 و 416 را می توان با عملیات حرارتی، با سختی 35-45HRC و عملکرد ماشینکاری خوب، تقویت کرد. آنها به عنوان بست های مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر خوردگی برای اهداف عمومی استفاده می شوند. نوع 416 مقدار کمی گوگرد بیشتری دارد و یک فولاد ضد زنگ برش آزاد است.
نوع 420، محتوای گوگرد بیشتر یا مساوی 0.15 درصد، خواص مکانیکی بهبود یافته، می تواند با عملیات حرارتی تقویت شود، حداکثر مقدار سختی 53~58HRC، برای اتصال دهنده هایی که به استحکام بالا نیاز دارند استفاده می شود.
4. سخت شدن بارش فولاد ضد زنگ
17-4PH، PH15-7Mo، میتواند به استحکام بالاتری نسبت به فولاد ضد زنگ معمولی 18-8 دست یابد و بنابراین برای اتصال دهندههای فولادی ضد زنگ با استحکام بالا و مقاوم در برابر خوردگی استفاده میشود.
A-286، این یک فولاد ضد زنگ غیر استاندارد با مقاومت در برابر خوردگی بالاتر از فولاد ضد زنگ معمولی 18-8 است، و همچنان دارای خواص مکانیکی خوبی در دماهای بالا است. به عنوان بست های با استحکام بالا، مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر خوردگی، دمای کار می تواند به 650-700 درجه سانتیگراد برسد.
