عملیات سیاه شدن یک فرآیند متداول اکسیداسیون سطحی و ضد خوردگی{0} برای مواد فولادی است. با توجه به دمای فرآیند و اثرات درمان، عمدتاً به سه نوع تقسیم میشود: سیاهکردن-درجه حرارت پایین، سیاهکردن با دمای بالا-و سیاهشدگی مات نوری. هر فرآیند در عملکرد پوشش، ظاهر سطح و سناریوهای قابل اجرا متفاوت است.
I. مقدمه ای بر سه فرآیند اصلی سیاه شدن
1. فرآیند سیاه شدن در دمای پایین-
فرآیند سیاه شدن در دمای پایین-کیفیت محصول پایداری را ارائه میکند. لایه اکسید تشکیل شده متراکم، محکم و به خوبی چسبیده-است. پس از آب بندی روغن، سطح یک رنگ سیاه و سفید یکنواخت با مقاومت سایش متوسط، مطابق با استاندارد ملی GB/T15519 نشان می دهد. این فرآیند با عملکرد هزینه بالا، به طور گسترده برای درمان ضد خوردگی بست های معمولی استفاده می شود. با این حال، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر سایش پایینتر از فرآیند سیاهکردن در دمای بالا است.
2. فرآیند سیاه شدن{1}}در دمای بالا
سیاهکردن{0}در دمای بالا بهترین عملکرد جامع را با نتایج درمانی عالی ارائه میدهد. لایه اکسیدی تشکیل شده دارای چسبندگی فوق العاده قوی و چگالی یکنواخت است. سطح پیچ درمان شده دارای خواص متعددی از جمله مقاومت در برابر سایش، کاهش اصطکاک، مقاومت در برابر خراش، مقاومت در برابر تشنج، مقاومت در برابر خستگی، مقاومت در برابر خوردگی و خود روانکاری است. برای درمان ضد خوردگی با استحکام-با دقت بالا-وپیچ های شش ضلعی-بار سنگین، به عنوان فرآیند سیاه شدن ترجیحی برای اتصال دهنده های-بالا عمل می کند.
3. فرآیند سیاه شدن مات نوری
فرآیند سیاهکردن مات نوری با استفاده از مواد شیمیایی فرمولهشده خاص و روشهای فنی منحصربهفرد، یک فیلم اکسید سیاه مات غیر بازتابنده{{0} بر روی سطوح پیچ و مهره تشکیل میدهد. این پوشش دارای چسبندگی قوی، ساختار پایدار، بدون باقی مانده خاکستر و بدون نقص ذرات، با مقاومت در برابر سایش مطلوب است. این برای پیچ و مهره های شش ضلعی دقیق با الزامات ویژه برای بافت ظاهری و جلوه بصری مات قابل استفاده است.
II. اقدامات احتیاطی عملیاتی برایپیچ شش ضلعیدرمان سیاه شدن
1. چربی زدایی کامل در قبل{1}}درمان
محلول سیاهکننده{0}در دمای معمولی اسیدی است و قابلیت چربیزدایی ندارد. تمام آلایندههای روغن سطحی باید در مرحله قبل از تصفیه به طور کامل حذف شوند. با توجه به شرایط واقعی تولید می توان روش های چربی زدایی مناسب را انتخاب کرد. پس از چربی زدایی، قطعات کار باید به طور کامل با آب تمیز شسته شوند. لکه های روغن شناور در مخزن شستشو باید به موقع پاک شوند تا از آلودگی ثانویه جلوگیری شود. استاندارد صلاحیت برای چربی زدایی یک لایه آب یکنواخت و پیوسته است که کل سطح قطعه کار را می پوشاند. تجمع قطرات آب یا لایه های آب ناپیوسته نشان دهنده چربی زدایی ناقص است. کار مجدد الزامی است و ورود قطعات روغنی به مخزن سیاه کننده ممنوع است.
2. کنترل دقیق فیلم{1}}تشکیل زمان برای مواد مختلف
مواد فولادی با درجههای مختلف دارای سرعتهای شکلگیری{0} متفاوتی هستند. اپراتورها باید به طور مداوم رشد فیلم را در طول تولید مشاهده کنند و بلافاصله پس از تشکیل یک فیلم اکسید سیاه خاکستری یکنواخت، قطعه کار را خارج کنند. قبل از فرآیند غوطه وری روغن آبگیری، قطعات کار باید 1 تا 2 دقیقه در هوا باقی بمانند. پس از خیساندن در روغن ضد زنگ زدگی، سیاهی، چسبندگی و فشردگی فیلم اکسید به طور قابل توجهی بهبود می یابد و کیفیت محصول پایدار را در عین کنترل هزینه های تولید تضمین می کند.
3. انجام بازرسی کیفیت فیلم در هنگام ایستادن در هوا
بازرسی تصادفی کیفیت باید در حالی انجام شود که قطعات کار سیاه شده پس از سیاه شدن دمای معمولی- در هوا ایستاده باشند. محصولاتی که دارای طرحهای خالدار، زیرلایههای آشکار یا ساییدهشده{2}}روکش سیاه هستند، ورود به فرآیندهای بعدی، بهویژه غوطهوری در روغن، ممنوع است. مشکلات فرآیند باید فوراً بررسی و اصلاح شود تا از ورود محصولات معیوب به فرآیندهای تولید بعدی جلوگیری شود.
4. قضاوت عیوب لایه برداری پوشش و اجرای اصلاح هدفمند
لایه برداری پوشش عمدتاً به دو دلیل ایجاد می شود و می توان آن را بر اساس شرایط سطح قضاوت کرد. اگر فقط لایه سیاه سطحی بدون آشکار شدن زیرلایه فولادی کنده شود، عیب ناشی از زمان خیساندن بیش از حد سیاه شدن است. اگر پوشش به طور کامل از بین برود و زیرلایه فلزی را در معرض دید قرار دهد، پیش-تصفیه شامل چربی زدایی و زنگ زدایی ناقص است و پیش{3}}تصفیه و سیاه شدن مجدد- کامل لازم است.
5. برای اطمینان از کیفیت قبل از درمان، غلظت محلول را تثبیت کنید
غلظت چربی زدا و محلول کاری اسید هیدروکلریک باید به طور منظم در طول تولید کنترل و حفظ شود، به ویژه غلظت اسید کلریدریک. پارامترهای محلول پایدار ضمانت اساسی برای پیش-درمانی واجد شرایط، فیلم سیاهکننده یکنواخت و چسبندگی پوشش قابل اعتماد هستند.
